Umweltauswirkungen

VERRINGERUNG UNSERER KOHLENSTOFFEMISSIONEN

Kohlenstoffprüfung

bilan-carbonne.jpgMit der Kohlenstoffprüfung werden die Hauptquellen von Emissionen ermittelt und geeignete Abhilfe- und Präventionsmaßnahmen festgelegt. Wir nahmen an unseren Industriestandorten in Pau, Gaillac, Avène und Soual sowie unserem Vertriebszentrum in Muret eine Kohlenstoffprüfung vor, welche die Einführung einer Strategie und Maßnahmen zur Senkung von Treibhausgasen zur Folge hatte, wie z. B. den Einsatz von RPET bei Klorane-Shampooflaschen, die Installation eines Biomasse-Heizkessels an unserer Produktionsstätte in Soual, die Nutzung von Energiediagnosen für alle unsere Industriestandorte, die Entwicklung von Webkonferenzen und sogar die Errichtung einer Carsharing-Website.

Erneuerbare Energie

Unter erneuerbarer Energie ist eine der Alternativen zu fossiler Energie zu verstehen. Unser Unternehmen ist bestrebt, 80 % seiner Stromversorgung aus erneuerbaren Energiequellen zu generieren und hat mit EDF einen Equilibre-Vertrag abgeschlossen.

Kurze Lieferketten und Transportwege

  • Kurze Lieferketten
    Das Unternehmen setzt sich bei der Produktion seiner Güter für kurze Lieferketten ein. Der Großteil der F&E-, Produktions- und Vertriebsstandorte befindet sich im Südwesten Frankreichs. Außerdem arbeitet das Unternehmen soweit wie möglich mit lokalen Zulieferern zusammen, wie z. B. Bormioli für Flaschen und Sleever International für Kunststoffe, die sich beide in Saint-Sulpice in der Region Tarn befinden.
  • Zusammenfassung von Lieferungen
    Indem wir seit 2008 alle geplanten Lieferungen für einen bestimmten Kunden an einem bestimmten Tag systematisch zusammenfassen, ist es dem Unternehmen gelungen, seine monatlichen Expresslieferungen um 10 %, d. h. 5.500 Lieferungen, zu reduzieren. Dies entspricht einer Strecke von mehr als 16.000 km oder einer monatlichen Reduktion der CO2-Emissionen von 5,7 Tonnen.
  • Dienstwege der Mitarbeiter
    Die Dienstwege der Mitarbeiter sind für einen Großteil unserer Kohlenstoffemissionen verantwortlich. Deshalb haben wir mehrere Maßnahmen ergriffen und z. B. eine Carsharing-Website für unsere Mitarbeiter in Frankreich eingerichtet, einen Bus zwischen Castres und Soual organisiert und Verhandlungen mit der SNCF (der französischen Eisenbahn) aufgenommen, um eine Bahnstation an unserem Cauquillous-Werk (Zentrale von Pierre Fabre Dermo-Kosmetik) in Lavour in Betrieb zu nehmen. Außerdem haben wir in die Installation von Anlagen für Video- und Webkonferenzen investiert.

VERWERTUNG UNSERES ABFALLS

Mehr als 90 % unseres Abfalls werden verwertet

Mehr als 90 % unseres Abfalls aus der Herstellung von Arzneimitteln und dermo-kosmetischen Produkten werden verwertet: 65 % durch Recycling und 35 % durch die Umsetzung in Energie (Ersatz von Brennstoffen in vier Zementwerken, Stromerzeugung durch Kraft-Wärme-Kopplung). Seit 2006 wird unser Abfall über ein computergestütztes System verfolgt, mit dem wir in Echtzeit die Menge und den Bestimmungsort unseres Abfalls einsehen können.

Abfall

  • Soual
    Die Produktionsstätte für Dermo-Kosmetik in Soual hat ihre gesamte Abfallwirtschaft auf den Prüfstand gestellt: Austausch von Müllpressen durch eine Ballenpresse, mit der Papp- und Kunststoffabfälle recycelt werden können, Nutzung von Kraft-Wärme-Kopplung für Restmüll. Ergebnis: Verringerung der Zahl der Rundfahrten für den Abfalltransport und eine Wiederverwendungsquote von 99 %.
  • Gaillac
    In der Extraktions- und Produktionsstätte für Wirkstoffe in Gaillac werden Lösungsmittel durch die Optimierung unserer Verfahren mit speziellen Werkzeugen (Vakuumverdampfung, Destillationskolonnen) intern genutzt, damit unsere Lösungsmittel bei anderen wirtschaftlichen Tätigkeiten noch einmal zum Einsatz kommen können. Dank zahlreicher Bemühungen wurde das Abfallaufkommen zwischen 2010 und 2011 um 34 % reduziert.
  • Ussel
    Im Arzneimittelvertriebszentrum in Ussel hat sich das Unternehmen bei der Vorbereitung von Einzelhandelsaufträgen für eine Verpackungslösung entschieden, bei der „nur Pappe“ zum Einsatz kommt. Die Produkte werden mit einem Blatt aus Pappe anstelle von Kunststoff ausgeliefert, was die Abfalltrennung und -verwertung für unsere Kunden vereinfacht.

SENKUNG UNSERES ENERGIE- UND RESSOURCENVERBRAUCHS

Investitionen in weniger energieintensive Ausrüstung

  • Mehr Licht mit weniger Energie
    Dermo-kosmetisches Vertriebszentrum in Muret: Änderung der Lichtverhältnisse in den Lagerbereichen für große Objekte und fertige Pakete: dreimal so hell mit 20 % weniger Strom (Einsparungen von 6 kWh pro Stunde)
  • Mehr Wärme mit weniger Energie
    Produktionsstätte für verschreibungspflichtige Medikamente in Gien: Austausch von zwei Heizgeräten für heißes Wasser: Einsparungen von 83 Tonnen CO2 pro Jahr.
  • Mehr Kühlleistung mit weniger Energie
    Extraktions- und Produktionsstätte für Wirkstoffe in Gaillac: Einbau von leistungsstarken Kühltürmen, leistungsstarken elektrischen Motoren, Geschwindigkeitsregler: Erhöhung des verfügbaren Durchflusses von Kühlleistung und Energieeinsparungen von 0,6 GW pro Stunde, d. h. 8 % des Verbrauchs des Werks.

Energieüberblick

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Im Jahr 2009 konnten wir an unserer Produktionseinheit in Avène durch die Energieprüfung die Bereiche ermitteln, die am meisten Energie verbrauchen und Handlungsfelder zur Senkung des Verbrauchs aufdecken. Im Jahr 2010 setzten wir dann erste Maßnahmen um: Wir errichteten ein autonomes Kühlsystem (Verwendung von externer Luft in Luftaufbereitungsanlagen zur Erzeugung kühler Luft mit einer erwarteten Senkung der Emissionen von knapp 50 Tonnen CO2 pro Jahr). Wir optimierten die Funktionsweise der Kühler zur Herstellung von Eiswasser (erwartete Senkung der Emissionen von mehr als 1 Tonne CO2 pro Jahr) und implementierten elektronische Geschwindigkeitsregler, um den Durchfluss von kaltem Wasser in Anlagen bei Bedarf anzupassen (erwartete Senkung der Emissionen von mehr als 9 Tonnen CO2). Dank der Errichtung eines zentralisierten technischen Managementsystems ist es gelungen, die Hauptenergieanlagen (Heizgeräte, autonome Kühleinrichtung, Druckluft usw.) automatisch zu steuern, Ausrüstung zur Energieerzeugung zu teilen, die Nutzung zu überwachen und die Funktionsweise der Anlagen an die Aktivität des Werks anzupassen.

Papierverbrauch

  • An unseren französischen Standorten konnten dank Netzwerkdruckern und der Einführung des automatischen beidseitigen Druckens der Papierverbrauch um fast 10 % gesenkt werden (8.865 Stapel Papier), was einem Emissionsrückgang von 45 Tonnen CO2 entspricht.
  • Unsere französischen Pharmareferenten nutzen mittlerweile Touchpads, um Ärzte und/oder Fachärzte über unsere Produkte zu informieren.
  • Wir haben ein Projekt eingeführt, um das Versenden von Briefen, Rechnungen und Kontoauszügen zu optimieren. Diese Dokumente werden nun in ein und demselben Umschlag gesammelt und beidseitig bedruckt. Hierdurch werden mehr als 1,4 Millionen Blätter und 200.000 Umschläge eingespart, wodurch unser CO2-Ausstoß um 16 Tonnen pro Jahr reduziert werden kann.

Wasserverbrauch

  • Mehr kühles Wasser mit weniger Wasser
    Im Jahr 2010 konnte die Installation eines neuen Kühlsystems, bei dem als Ersatz der Kühltürme Nebel zum Einsatz kommt, den Wasserverbrauch am Werk in Soual um 10 %, d. h. 8.000 m³ pro Jahr, reduzieren.
  • Optimierte Reinigung
    Durch die Aufstellung eines allgemeinen Wassersparplans, mit Maßnahmen wie z. B. der Wiederverwendung von Wasser zur Reinigung von Produktionsfässern im Rahmen des ersten nachfolgenden Waschgangs, hat unser Werk in Gien seinen Wasserverbrauch in fünf Jahren um 18 %, d. h. 34.000 m³, reduziert.
  • Änderungen des Aerosol-Kontrollprozesses
    Durch die Änderung des Verfahrens zur Kontrolle der Dichtigkeit von Aerosoldosen hat unsere Produktionsstätte in Château-Renard ihren Wasserverbrauch um 20 %, d. h. 10.000 m³ pro Jahr, reduziert.
  • Biotechnologie und Einwegmaterialien
    Am Forschungs- und Entwicklungsstandort von Saint-Julien-en-Genevois führte die Entscheidung, im Rahmen eines Projekts zur Herstellung von monoklonalen Antikörpern Einwegmaterialien zu verwenden, zu einem um 87 % niedrigeren Wasserverbrauch gegenüber den herkömmlichen Verfahren, bei denen die Materialien mehrmals gewaschen und sterilisiert werden müssen.